UV油墨（UV胶印油墨）在国内起步比较晚，技术体系还不如丝印成熟，至今还没有一套完善的工艺数据操作流程，大多数的印刷企业都在边生产边摸索，总结生产中出现的问题。以下一些事项是我们的客户在使用过程中比较常碰到的问题，需要注意。

1.固化系统的固化效率问题
   UV胶印机区别于普通印刷机的大地方是它配置了紫外线固化系统。该系统一般由紫外灯、冷却系统、电子控制系统组成。紫外灯输出的紫外线波长一般在200-400 nm之间，印刷品表面油墨主要吸收紫外线固化系统中发出的紫外线而固化。所以为了提高固化效率，除了灯管本身的质量要保证外，还要注意以下问题：
（1）确保油墨中的光引发剂和紫外灯发出的紫外线相匹配。换句话说就是光引发剂正好对该紫外线的主波长敏感。这是保证固化效率的先决条件。印刷企业应该向油墨供应商提供印刷机紫外线固化系统的技术参数。
（2）合理设置固化系统中每组紫外灯的输出功率。紫外灯输出功率的设置是根据产品表面印刷特性来决定的。一般的原则是在保证产品固化的情况下，尽可能设置小的发光功率，这样做的好处很多，比如：延长紫外灯的使用寿命，减少印刷机组中飞墨固化的可能性，减少紫外线对工人的伤害，节省电能。
（3）确保灯管表面干净。因为在印刷机生产作业过程中有些因素可能会造成UV灯管的透明性变差、灯罩的反射性能也变差， 比如：飞墨、尘埃等，导致从UV灯的紫外线输出也逐渐减少，玻璃灯管从透明变到不透明，吸收了所有有用的紫外光。所以在平时的生产过程中应该做好紫外灯的保养工作，可以选择使用棉布蘸取玻璃专用清洁剂或者无水酒精将玻璃灯管表面、灯反射罩清洗干净。

2.安排好印刷色序，增强固化作用，防止串色
（1）UV胶印油墨印刷色序按固化难度从大到小排列，即应为白、黑、青、黄、品红，这是因为不同颜色的油墨对UV光透射率不同。对于UV光子，品红色透过率为50％~60％ ，黄色透过率为20％~30％ ，青色透过率为8％～20％ ，黑色透过率为I2％，白色油墨透明度低，故其透过率由高到低为M、Y、C、BK、W。紫外线透过率直接影响光子对光引发剂的激发能量。因此在胶印中，UV油墨印刷色序应为w、BK、C、Y、M。其目的在于使透光性较差的白墨和黑墨尽可能多地吸收光子，增强其固化作用。
（2）常规印刷色序是w、BK、C、Y、M，但如果印刷图案中各色比例差别较大，其中，印刷大面积实地时易发生串色。遇到这种情况，操作者可根据印刷墨色大小适当更换色序。例如，黄墨容易串上青墨，即可把青版放到黄版后面。
(3)专色印刷时，小面积文字或者线条版先印，颜色深、面积小的墨也应该先印，大面积墨放在后印，可以避免后印时划伤、反拉大面积印版，影响印品外观，同时可以提高套准精度。主色调颜色后印，套准高的颜色先印，这是因为考虑到纸张表面材料与底纸物理性能是不一样的，其纸张上下两层的变形率不同。这样安排可减少由此引起的套准不准，提高产品的印刷质量和出成品率。

3. 确保胶辊、橡皮布、印版、UV油墨的匹配
  UV胶印油墨的连结料是由不饱和的丙稀酸聚酯组成，这与用在传统油墨中的连结料的溶解性质不一样。UV油墨的连结料会造成胶辊和橡皮布中的人造橡胶膨胀以及印版表面结构的破坏，所以在生产UV印刷品时必须使用UV专用的胶辊、橡皮布、印版、油墨清洗溶剂。大多数胶印机除了印刷UV印刷品外还在印刷普通印刷品。我们在印好UV产品后更换普通印件时要确保胶辊上几乎没有残留的UV油墨，因为一点点的UV油墨都可能造成对普通橡皮布和印版的损害。