在印刷时会出现颜色深浅不一，90%的问题都出在胶印油墨上！为了避免此现象，软包厂应从加强胶印油墨管控、建立标准的胶印油墨色卡、胶印油墨领用前要检测胶印油墨的PH值和粘度、胶印油墨上机时注意回墨系统内的水、胶印油墨使用中要进行搅拌、检测、留样等5方面加以预防！

1、加强胶印油墨的管控

很多工厂在使用胶印油墨过程中对胶印油墨的管控相对比较薄弱，很少对胶印油墨进行监控和监测。一般情况下，都是发现胶印油墨有问题了才会去找胶印油墨商进行解决。那么，此时印刷品已经出了问题，也就是已经造成了工厂损失。

2、建立标准的胶印油墨色卡

色卡标准是以客户确认的颜色为标准，工厂根据客户确认颜色统一发放到品质，销售，生产各自一本。这样就形成了客户和工厂内部颜色统一认识，可以避免一些扯皮现象。

3、胶印油墨领用前要检测胶印油墨的PH值和粘度

胶印油墨出库前领用单位应确认胶印油墨重量、胶印油墨编号、胶印油墨颜色等事项，重要的是检测胶印油墨的PH值和粘度。当胶印油墨颜色确定后，胶印油墨商就应该记录出此胶印油墨的配方粘度值和PH值，下次出库前也是同样的数值。那么，这样胶印油墨颜色就能得到保障。

4、胶印油墨上机时注意回墨系统内的水

胶印油墨上机时，要注意回墨系统内的水。如果回墨系统存在大量的水，那么，这时上机的胶印油墨颜色就会变淡。同时，前一批次没有洗干净的胶印油墨污水，有可能混入即将印刷的胶印油墨中，造成印刷出来的产品产生颜色色差。

上机前，胶印油墨一定要进行搅拌后再进行上机。不然，胶印油墨桶底层树脂沉淀过多会造成底部粘度过高。当胶印油墨抽上去的时候胶印油墨偏深，等印刷过程中再搅拌就变浅，所以这个细节需要注意。

5、胶印油墨使用中要进行搅拌、 检测 、留样

当产品开始正常生产时，就需要每隔15分钟左右对胶印油墨桶内的胶印油墨进行搅拌一次，半小时对胶印油墨粘度进行检测一次。这样才能在生产过程中，监控胶印油墨粘度变化而引起的印刷颜色色差。其次，在生产过程中，每隔2000张要留一个样品。这样生产几万张下来，只要将这次存量进行颜色比对，就能确认出此批次印刷品颜色变化的情况。

胶印油墨使用完毕后，退回时要检查胶印油墨粘度和PH值并进行调整，保证下一次能正常使用，避免再次使用时胶印油墨产生问题，而造成印刷停机现象。

欢迎关注油墨厂家佛山市金印油墨实业有限公司，与你共同探讨更多油墨问题。